中国超高层建筑施工技术现状
我国的超高层建筑若干施工技术已处于国际先进水平，超高层建筑领域设备已实现国产化：我国塔吊生产技术发展迅速，已能生产各种可适应超高层建筑施工需要的自升式塔吊；在混凝土超高设备泵送领域，我国已达到世界领先水平；国产大空间、大吨位、高速施工电梯也已已经实现了500米级超高层建筑的成功应用。
随着超高层建筑向高度更高、结构形式更复杂、施工进度要求更快的方向发展，超高层建筑施工技术逐步发展为以超高层钢结构制作安装、高强混凝土超高泵送、模架施工技术为主的现代施工技术。
超高层建筑主要关键施工技术
1、超深基坑及地下室施工技术
超高层建筑地下室一般采用顺做法、半逆作法、全逆作法三种施工方法，其中半逆作法最为常见。
顺做法施工
顺做法是遵循先深后浅的原则，地下室全部采用从下至上的施工步骤，地下室结构完成后再开始上部结构施工。
顺做法优点是施工工艺成熟简单，缺点是施工周期长。
半逆作法施工
半逆作法是主体塔楼区域采用顺做法，周边裙房采用逆作法，先期完成塔楼区域地下室施工，在主体塔楼施工时再采用逆作法施工周边地下室。
半逆作法优点是建筑物上部结构的施工和地下基础结构施工平行立体作业可有效缩短工期，缺点是需采用双层围护结构，施工成本高。
全逆作法施工
全逆作法是主体塔楼区域及裙房区域全部采用逆做法，基坑支护及桩基完成后首先开始首层施工，首层施工完成后同时向上施工主楼，向下施工地下结构。
半逆作法优点是施工周期大大缩短，缺点是前期建筑物荷载需通过钢结构立柱传力，且地下室梁柱等节点混凝土浇筑困难。
超高层基坑深度超深且多处于繁华地带，基坑支护一般采用地下连续墙+支撑(内支撑或环形支撑)；地下连续墙+拉锚；排桩+支撑；排桩+锚索等支护形式。
部分处于大型整体地下室中的超高层基坑采用坑中坑设计，即大基坑采用一种支护形式，坑中坑采用一种支护形式。如十字门大基坑采用桩锚支护形式，坑中坑采用桩撑支护形式。
2、高承载力大直径桩基施工技术
随着建筑物高度的不断攀升，桩基承载力要求越来越高，桩长也越来越长，施工难度也越来越大(如十字门塔楼桩基直径达2.4米，持力层达到微风化花岗岩，单桩承载力设计值达65900KN)。部分超高层工程桩基直径可达4米。
大直径嵌岩桩一般可采用旋挖成孔、冲孔成孔、潜孔锤成孔技术。
冲孔成孔适应性强，可以适应多种复杂地质情况，但遇孤石或嵌岩较深时，施工速度慢。可采用水下(地下)爆破技术对孤石及岩层进行爆破后再冲孔施工，可以大大提高工作效率。
嵌岩旋挖需采用特种大功率设备，潜孔锤需采用多孔组合施工，施工难度大，且施工成本高。
大直径灌注桩钢筋笼钢筋规格及数量远远超过普通灌注桩，且桩长长，采用孔口钢筋笼对接，需采用特殊措施及钢筋连接工艺进行施工。
3、大体积混凝土施工技术
超高层建筑高度高，基础厚度厚，一次性浇筑混凝土方量大(如上海环球金融中心基础一次性连续浇筑28900m³，如上海中心6米厚基础一次性连续浇筑60000m³)。大体积高强度混凝土水化热大、混凝土收缩大、裂缝控制难度大。
十字门塔楼基础厚度4.0m~12.2m，采用分层浇筑，单次最大浇筑厚度5.6m，浇筑方量约6000m³。
超高层超大体积混凝土一般采用优化配合比设计；优选原材料；选用中低热水泥；大掺量粉煤灰和矿物掺合料；采用聚羧酸系高性能减水剂；采用蓄热保温保湿养护方法；采用实时温度检测等综合控制方法。
4、高强混凝土超高泵送施工技术
超高层建筑的混凝土强度高、粘度大，随着泵送高度的增加，泵送施工越来越困难。随着材料性能及设备性能的不断提升，我国在超高层泵送领域已创造多项世界纪录(如深圳京基大厦创下C120超高强混凝土一次性泵送417米高度的纪录)。
混凝土浇筑机械选择：超高层每层混凝土浇捣方量较大，混凝土浇筑一般采用2泵2管一泵到顶的施工技术。
应用双泵技术在1组出现故障时，另1组仍可继续进行工作，避免输送中断造成质量事故。
高度较高的巨高层建筑一般会增加备用泵及管路系统。
超高层高压泵带有专项管道水洗技术，利用该专项技术的混凝土活塞、自动补偿磨损间隙的眼镜板、切割环及管路的良好密封性。采用水洗技术，直接用混凝土泵泵送水洗，使其能够做到泵送多高，水洗多高。水洗输送管可以最大限度利用管道中的混凝土，减少混凝土浪费和对施工环境的污染。
5、模架施工技术
在超高层建筑领域，大型塔吊、钢结构安装技术日益成熟，混凝土核心筒结构施工是影响整体施工的关键环节，模架体系的先进性、科学性成了制约整个混凝土结构施工的关键因素。模架体系一般可采用滑模体系、液压单片爬升体系、液压整体爬升体系、液压整体提升体系、智能化整体顶升体系等多种形式，经过多年的发展，现常用液压整体爬升体系及智能化整体顶升体系两种模式。
液压爬升模板及平台是通过附着于已浇筑混凝土上的轨道作为受力构件，进行逐层爬升。
全自动液压爬升系统提高了模板系统的自动化程度，减轻了操作人员的工作强度。其封闭的爬架系统可以用于放置钢筋、电箱、电焊机、工具箱、常用材料等，并且底部设置悬挂安全平台以防止高空坠物，提供了适宜的操作环境及安全保障。
自动液压爬模脚手模板体系由内外构架支撑系统、动力系统、钢平台系统、脚手架系统和模板系统组成。
其中钢平台系统处于整个体系的顶部，是施工人员的操作平台和液压布料机的放置场地；脚手系统作为施工人员的上下通道和钢筋绑扎、模板安装的操作空间；悬挂脚手架采用滑移式设计方法，满足核心筒墙体收分施工需要；模板系统采用定型轻型大模板，施工时跟随构架平台体系一起进行爬升；支撑系统搁置在墙体上，承受构架平台施工时的荷载；整个体系利用油缸的顶升和回提跟随核心筒墙体的施工完成每一层的爬升。
液压顶升模板及平台是通过低于已浇筑混凝土上的钢梁作为受力构件，进行逐层顶升。
顶模是通过长行程、大吨位液压双作用油缸顶升体系，一个行程即可顶升一个结构层，在很短时间内即可完成全部顶升工序，加快施工速度。
液压提模板及平台台技术
整体提升模板及平台系统是通过高于已浇筑混凝土内的格构柱作为受力构件，进行逐层提升。
整体提升操作平台系统由结构平台、支承格构立柱、和提升动力系统三大部分组成。
6、超高层钢结构施工技术
超高层钢结构具有安装高度高、构件重量大、操作面狭小、倾斜及悬臂构件多、安装顺序复杂等诸多难度。超高层钢结构均采用塔吊吊装方式，塔吊的布置及选型完全取决于钢结构安装方案。超高层钢结构安装技术、空间结构施工技术、大悬臂安装技术、多角度全位置异性钢结构焊接技术是其关键技术。
因超高层混凝土核心筒与外框钢结构采用错层施工，且混凝土与钢结构的收缩量并不相同，因此在每个施工阶段以及施工结束后，结构外框巨型柱与核心筒之间存在竖向差值，且该差值会导致的水平构件(内外筒刚性连接梁与楼板、伸臂桁架等)产生的附加应力，需根据仿真计算结果进行修正并采取相应施工措施予以解决。
7、钢—混凝土组合施工技术
钢—混凝土组合结构充分利用了钢与混凝土的各自优势，是常用的超高层结构形式，主要有钢管混凝土及型钢混凝土两种形式。大直径多隔板钢管混凝土施工密实性是钢管混凝土的最主要难点，密集钢筋与钢骨柱的连接及狭小空间混凝土浇筑是型钢混凝土的最主要难点。
8、超高层幕墙施工技术
超高层结构幕墙单元面积大、安装高度高、与结构错层施工，幕墙安装需充分利用塔吊、施工电梯、悬臂吊及卸料平台等设备，施工组织难度大。
9、超高设备安装施工技术
超高层结构设备安装高度高，设备重量重，需采用塔吊安装，塔吊选型及施工电梯选型需考虑设备重量及外形尺寸，设备安装需在结构施工阶段完成。
10、超高层施工设备选择
超高层施工主要施工设备主要包含大吨位自升式塔吊、大尺寸高速施工电梯、液压模架系统、超高泵送设备系统，设备的布置与选型的科学性是超高层建筑施工的关键。
11、超高层测量技术
超高层建筑多为混凝土核心筒与钢框架的组合结构，施工过程中内外筒竖向压缩变形不同，随着建筑物高度增高，测量受环境温度变化及日照影响大。
12、超高层总承包管理
超高层建筑施工多，需多交叉阶梯施工，各需共用塔吊及施工电梯等垂直运输设备，各间的施工布置及协调难度大。
